新能源汽车零部件加工成功案例

新能源汽车产业飞速发展，核心零部件对加工精度、结构工艺与交付效率提出极高要求。汇毅诚智能装备依托五轴联动加工技术、微米级精度管控、全流程质检体系，深耕新能源汽车零部件加工，已为多家新能源车企打造落地标杆案例，成为产业链靠谱合作伙伴。

新能源汽车零部件加工

一、行业加工难点

新能源汽车电池、电驱、悬挂等零部件多为异形薄壁件，以铝合金为主，普遍存在尺寸公差严苛、复杂曲面与多孔系加工难度大、薄壁易变形等问题，同时车型迭代快，客户对打样速度、批量交付及产品一致性要求更高。

二、一站式加工解决方案

汇毅诚配备多台高端 CNC、五轴联动加工中心与三维检测设备，实现工件一次装夹、多工序成型，有效规避多次定位误差，加工精度稳定至 ±0.005mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm。

结合零部件材质与结构定制加工工艺，搭配柔性智能产线，兼顾小批量定制与规模化量产，48 小时响应需求、7 天快速打样，全程严格检测，保障良品率与交付时效。

三、客户案例

1.产品加工核心难点

本次加工的新能源零部件电驱三合一壳体，以轻量化铝合金为核心材质，产品结构复杂、工艺要求严苛，行业加工难度极高，核心难点集中：壳体整体孔系密集、异型槽位多、装配结合面多，多维度形位公差精度要求极高，传统加工极易出现孔位偏移、装配错位；高压平台工况特殊，产品必须具备极强的密封性与绝缘性，杜绝漏油、漏电隐患；铝合金壳体加工易产生切削应力，量产过程中容易出现后期变形，导致批量产品一致性差、报废率高。

汇毅诚汽车零部件加工厂

2.汇毅诚机加工专属工艺解决方案

针对电驱三合一壳体的加工痛点，汇毅诚依托多年新能源零部件机加工经验与高端智能化设备，摒弃传统分体式加工工艺，采用五轴多工位一体化精密加工方案，全流程把控加工精度与产品性能，从根源解决加工缺陷。

在核心加工环节，汇毅诚通过五轴联动加工中心实现壳体一次装夹、全工序成型，一次性完成密集孔系、密封槽、安装面、异形曲面的铣削、钻孔、攻丝等全部工艺，彻底规避多次装夹定位产生的累计误差，精准把控关键装配面公差，完美匹配整车高精度装配需求。

针对铝合金壳体易变形的行业难题，增设精密去应力处理工序，有效释放切削过程产生的内部应力，杜绝产品后期形变、翘曲问题，保障壳体长期使用的结构稳定性。同时，为适配800V高压平台安全标准，在常规尺寸检测基础上，新增密封性承压测试、绝缘性能专项检测双重质检工序，全方位排查渗漏、绝缘不达标等安全隐患。

凭借汇毅诚精细化、标准化、量产化的机加工工艺，本次电驱三合一壳体加工成品所有形位公差全数达标，密封测试零渗漏、绝缘性能百分百合格，完美适配800V高压新能源车型工况需求。一体化加工工艺不仅大幅提升了产品加工精度与成品品质，更有效缩短生产工序、提升量产效率，大幅降低客户生产成本。

稳定的产品品质、严苛的品控体系、高效的量产交付能力，获得客户高度认可，项目落地后客户持续追加批量订单，建立长期稳定的战略合作关系。